Støping er prosessen med å lage ulike former for polymerer (pulver, pellets, løsninger eller dispersjoner) til produkter i ønsket form. Det er det viktigste i hele prosessen med plastmaterialstøping og er produksjonen av alle polymermaterialer eller profiler. Den nødvendige prosessen.Plaststøpingsmetoder inkluderer ekstruderingsstøping, sprøytestøping, kompresjonsstøping, overføringsstøping, laminatstøping, blåsestøping, kalanderstøping, skumstøping, termoforming og mange andre metoder, som alle har sin tilpasningsevne.
Termoforming er en metode for å produsere produkter med termoplastplater som råmateriale, noe som kan tilskrives sekundærstøping av plast. Først plasseres arket kuttet i en viss størrelse og form på rammen av formen, og varmes opp til en høy elastisk tilstand mellom Tg-Tf, arket strekkes mens det varmes opp, og deretter påføres trykket for å få det til å lukkes. til formen Formoverflaten ligner formoverflaten, og produktet kan fås etter avkjøling, forming og trimming.Ved termoforming er det påførte trykket hovedsakelig basert på trykkforskjellen som dannes ved å støvsuge og innføre trykkluft på begge sider av arket, men også ved hjelp av mekanisk trykk og hydraulisk trykk.
Karakteristisk for termoforming er at formingstrykket er lavt, og termoformingsprosessen er som følger:
plate (plate)materiale → oppspenning → oppvarming → trykk → kjøling → forming → halvfabrikata → kjøling → trimming. Termoformingen av det ferdige produktet er forskjellig fra engangsbehandlingsteknologien som sprøytestøping og ekstrudering. Det er ikke for plastharpiks eller pellets for oppvarming av støping eller kontinuerlig støping med samme tverrsnitt gjennom en dyse; det er heller ikke bruk av maskinverktøy, verktøy og andre mekaniske bearbeidingsmetoder for å kutte deler av plastmaterialet. Neste, for å oppnå den nødvendige formen og størrelsen, men for plast platen (ark) materiale, oppvarming, ved hjelp av mugg, vakuum eller trykk for å deformere styret (ark) materiale. Nå den nødvendige formen og størrelsen, supplert med støtteprosedyrer, for å realisere søknadsformålet.
Termoformingsteknologien er utviklet basert på formingsmetoden for metallplater. Selv om utviklingstiden ikke er lang, men prosesseringshastigheten er rask, graden av automatisering er høy, formen er billig og enkel å erstatte, og tilpasningsevnen er sterk. Den kan produsere produkter så store som fly- og bildeler, så små som drikkekopper. Rester er enkle å resirkulere. Den kan behandle ark så tynne som 0,10 mm tykke. Disse arkene kan være gjennomsiktige eller ugjennomsiktige, krystallinske eller amorfe. Mønstre kan trykkes på arket først, eller mønstre med lyse farger kan skrives ut etter støping.
I løpet av de siste 30 til 40 årene, på grunn av den økende variasjonen av termoplastiske arkmaterialer som råmaterialer, den kontinuerlige forbedringen av termoformingsprosessutstyr og den bredere anvendelsen av produkter, har termoformingsteknologien utviklet seg med relativt rask utvikling, teknologien. og utstyret blir mer og mer perfekt. Sammenlignet med sprøytestøping har termoforming fordelene med høy produksjonseffektivitet, enkel metode, mindre utstyrsinvestering og muligheten til å produsere produkter med større overflater. Imidlertid er kostnadene for termoforming av råvarer høye, og det er mange etterbehandlingsprosedyrer for produkter. Med den kontinuerlige utviklingen av produksjonsteknologi og behovet for å maksimere økonomiske fordeler, har termoformingsutstyr gradvis blitt kvitt førstnevnte bare som et uavhengig plastplate (plate) materialstøpesystem, og har begynt å kombinere med annet produksjonsutstyr for å møte sammensetningen En komplett produksjonslinje for spesifikke behov, og forbedrer dermed produksjonseffektiviteten ytterligere og reduserer produksjonskostnadene til sluttproduktet.
Termoforming er spesielt egnet for produksjon av produkter med tynne vegger og store overflater. Vanlige plastvarianter inkluderer polystyren, pleksiglass, polyvinylklorid, abs, polyetylen, polypropylen, polyamid, polykarbonat og polyetylentereftalat.
Innleggstid: 20. april 2021